Ist Kanban das richtige Steuerungstool für Sie?

Veröffentlicht am 03. Dezember 2020

Viele Fabriken verwenden das Kanban-System als Prozesssteuerungstool. Ursprünglich wurde das Kanban-System von Taiichi Ohno bei Toyota entwickelt und als Werkzeug zur Kommunikation von Informationen zwischen Lieferanten (vorgeschaltete Prozesse) und Kunden (nachgeschaltete Prozesse) verwendet. Es basiert auf dem Just-in-Time-Konzept: "Produziere nur was (im nachgeschalteten Prozess) gebraucht wird, nur wenn es gebraucht wird, nur die Menge, die gebraucht wird". Jedoch wenden viele Firmen Kanban falsch an.

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Falsche Kanban Anwendung

Eigentlich ist die Kanban-Karte ein Fertigungsauftrag mit Daten wie Artikelbezeichnung, Losgröße, Teilenummer, Lieferant, Lieferort, …. Häufig wird aber die wichtigste Information auf der Kanban-Karte nicht angezeigt – die Wiederbeschaffungszeit (Lead Time) des Produkts/Teils. Dies ist eine wichtige Vorgabe, ja sogar eine Zusage des (internen) Lieferanten gegenüber dem (internen) Kunden. Wenn diese „Vereinbarung“ nicht vorliegt oder nicht eingehalten wird, verursacht das Fehlteile und somit einen Stillstand in der Produktion.

 

Voraussetzungen für das Kanban-System

Um mit Kanban die Teileverfügbarkeit in der vereinbarten Wiederbeschaffungszeit sichern zu können, gibt es mehrere Voraussetzungen:

Zwischen internen „Lieferanten“ und „Kunden“ (= vorgeschalteten / nachgeschalteten Prozesse)

  • gleichmäßiger Mengenverbrauch
  • garantierte Verfügbarkeit der Kapazität für die vereinbarte Kanban-Menge
  • kurze Transportzyklen für Teile

Lieferanten

  • lineare Fertigungsprozesse, keine Prozessschleifen
  • Produktion mit kleinen Losgrößen = kurze Lieferzeit
  • 100 %ige Rohmaterialverfügbarkeit

In der gesamten Fabrik

  • hohe Standardisierung in Prozessen und Arbeitsmethoden
  • genaue Prozesszykluszeiten
  • alle Mitarbeiter halten festgelegte Standards/Regeln

 

Kanban in der Praxis

Die Kanban-Methode kann in der Praxis nur wirksam angewendet werden, wenn die oben genannten Voraussetzungen erfüllt sind. Je nach Produkt, zum Beispiel im Maschinen-/Anlagenbau, ist es aber schwierig, die Lieferung von Teilen zwischen Prozessen mithilfe von Kanban zu steuern.

Insbesondere für Industrien mit schwankendem (Teile-)Verbrauch wird statt dem Kanban-System die Einführung eines APS (Advanced Planning and Scheduling) Systems empfohlen. Ein leistungsstarkes APS System bietet unter anderem:

  • Für alle Teile: Reihenfolgeplanung mit richtigem Timing, das eine korrekte MRP-Berechnung ermöglicht.
    https://blog.asprova.eu/falsche-mrp-berechnung
  • Für „Make-to-Stock“ Teile: automatische Planung von Lagernachfüllaufträgen nach festgelegten Zielbeständen.

 

Autor:
Keiji Fujii, geschäftsführender Gesellschafter Asprova AG

 

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