Planungssimulation - der Weg zum Optimum in der Produktionsplanung

Veröffentlicht am 13. März 2020

Marktgegebenheiten befinden sich in ständigem Wandel. Starke Veränderungen sind aktuell in der Automobilindustrie zu beobachten, wo alte Technologien durch neue ersetzt werden. Dabei sind Produkte selbst und deren Herstellungsmethoden von ständigen Neuerungen betroffen.

Hauptbeispiel ist die Digitalisierung/Industrie 4.0. Während Zulieferer ihre Kapazitäten in einigen Bereichen zurückfahren, bauen sie sie an anderer Stelle aus oder entwickeln gänzlich neue. Die Digitalisierung ist dabei stets ein Hauptansatzpunkt, doch dabei kommt es an einer bestimmten Stelle fast immer zum Halt.

Das ungesehene Problem 

In der Planungsabteilung herrscht die altbekannte Situation des täglichen Kampfes mit kurzfristigen Änderungen, sogenannten Feuerwehraktivitäten, vor. Der Plan wird ständig verändert, weil Kunden Anpassungen von Liefertermin oder Bestellvolumen wünschen, Zulieferer verspätet sind, oder eine Maschine ausfällt. Wie solche Störfälle zu lösen sind, kann niemand ergründen, weil die Ursachen und Wirkung durch die verschachtelte Situation per Excel und Kopfrechnen nicht kalkulierbar sind.

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Durch eine Simulation der gesamten Lieferkette werden kurz- und langfristige Effekte von Plananpassungen auf die gesamte Plansituation sofort erkennbar.

Simulation ist Ermittlung des Optimums

Die Fähigkeit zu simulieren ist integraler Bestandteil von effektiver Planung. Mit ihrer Hilfe werden Änderungen am Plan sowie deren Effekte auf die gesamte Planung ersichtlich. Der Planer simuliert verschiedene Maßnahmen, wie Überstunden für eine bestimmte Anlage, oder Wochenendarbeit, etc. Dann werden die Auswirkungen geprüft und das bestmögliche Alternativszenario ausgewählt, um vereinbarte Liefertermine möglichst einzuhalten.

Aus diesem Grund ist ein modernes Planungssystem essenziell, um konkurrenzfähig zu agieren, denn es kann

  • Simulationen  realitätsnahe berechnen. Grundlage hierfür ist die vollständige Abbildung sämtlicher Produkteigenschaften, Prozessregeln und -beschränkungen, Kundenpriorität, Ressourcenpriorität sowie Planungsregeln und -beschränkungen.
  • potenzielle Probleme frühzeitig (Wochen/Monate im Voraus) sichtbar machen und vermeiden.
  • Was-wäre-wenn-Analysen erstellen und erlaubt den Vergleich von diversen Simulationen. 
  • Kurzfristplanung über zwei bis sechs Wochen simulieren.
    • Die Machbarkeit von Kundenaufträgen kann genau geprüft werden.
    • Exakte Lieferzeiten sind ermittelbar.
    • Bei Problemen/Störungen wird sofort ein alternativer Plan berechnet.
  • Mittelfristplanung und Langfristplanung für zwei bis 36 Monate simulieren.
    • Kapazitätsauslastung und -verfügbarkeit werden geprüft.
    • Neue Schichtpläne oder eine angepasste Mitarbeiteranzahl sind simulierbar und die Effekte überprüfbar.
    • Investition in neue Maschinen für den Engpass sind simulierbar: genaues Ausforschen der Effekte von Kapazitätsauslastung und -verfügbarkeit, Produktionsdurchlaufzeit, Bestandsveränderungen, Herstellungskosten, ROI, etc.
    • Verschiedene Business-Szenarien und Prognosen können simuliert werden, um profitable Management-Entscheidungen zu fällen.
  • Auswirkungen von Kaizen-Maßnahmen  simulieren hinsichtlich ihres Effekts auf die Produktionsdurchlaufzeit oder Materialbestände.
  • ganze Szenarien innerhalb von Minuten berechnen.

Nach Durchplanen von mehreren Szenarien wird dann anhand von "Zukunftskennzahlen", wie Liefertreuegrad, Durchlaufzeiten, Bestände, Herstellungskosten, etc. das beste Planungsergebnis ausgewählt.

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Die Investition in ein orchestrierendes End-to-End-Planungssystem bedeutet eine erhebliche Effizienzsteigerung für jedes Produktionsunternehmen.

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